结构上创新改善

①优化作业区域布局，消除频繁走动的浪费：

按工序流程、物料规格、设备运行轨迹，遵循靠近摆、直接取、少搬运原则，对现场区域进行重排，固化物料位置。避免前期往返走动、寻找物料等低效现象。

②优化设备运行参数，消除过度加工的浪费：

根据物料的不同型材/型号（常用S=6mm、8mm、10mm、12mm）及焊接工艺强度要求，牵头联动技术质量中心，将原先统一的焊接参数优化至3种。对三角板和小于一米的焊接件，在保证质量的情况下，减少设备过度加工，提升机器人焊接运行速度。

方法上践行精益

①导入标准工时理念，消除忙闲不均的浪费：

根据焊接结构、物料大小、难易程度对所有工序进行标准工时梳理，写实作业现状。再根据工时数据，测算多台设备同时作业的最大载荷比，提高设备间的配合性。

②相同物料集中生产，消除设备切换的浪费：

自动化设备（机器人）主控人张顺说出提效核心：“要让物料等设备，不让设备等物料”。上料环节做到相同物料集中上线，使得机器人的运行环节实现无缝衔接。下料阶段以分线分流措施，及时空出滚床空间。

③双面同时作业，大幅提高设备运行效率：

将平直T排由原先的“侧放单面焊接”改为“立放双面同时焊接”，减少1次焊接工时，减少1次物料翻面动作，消除机器人待机空闲，最大程度发挥设备有效率。

管理上夯实队伍

①稳定产品一致性，降低打磨/补焊的浪费：

根据各料件的尺寸和焊接角度，不断验证焊接频次和操作方法，再以标准作业维度，规范上料、操作台的作业手法统一。

② 提高多能工培养，减少技能不足的浪费：

对相邻工位进行技能培养，做到一岗三人会。生产期间灵活响应物料、工序的瓶颈状况，发挥组织作用。